TU 0893-072-00212179-2011 výpis
Výpis z TU 0893-072-00212179-2011
"Přířezy vyrobené z oceli třídy 06H12Н3Д"
OBSAH
1. Technické požadavky ......2
1.1. Hlavní parametry přířezů ......2
1.2. Rozměry přířezů ......3
1.3. Tavení a chemické složení ......3
1.4. Výroba přířezů ......3
1.5. Požadavky na povrch ......4
1.6. Tepelné zpracování a vlastnosti kovových polotovarů .......4
1.7. Makrostruktura ........5
1.8. Ultrazvuková detekce defektů ......6
1.9. Oprava přířezů ......6
1.10. Značení ........6
2. Bezpečnostní požadavky ......7
3. Pravidla přijímání ......7
3.1. Kontrolní postup ......7
3.2. Chemické složení ........7
3.3. Mechanické vlastnosti, rázová houževnatost, odolnost proti korozi .......7
3.4. Odběr vzorků .......8
3.5. Makrostruktura ........9
3.6. Ultrazvuková detekce defektů .......9
3.7. Měření tvrdosti ........9
4. Způsoby kontroly ......10
5. Přeprava a skladování 1.......0
6. Dokumentace ......10
7. Záruky výrobce ......11
Tento výpis z technických podmínek se vztahuje na polotovary ve formě výkovků, plechů (plechů) a lisovaných polotovarů z oceli 06Kh12N3D, určených pro výrobu čerpadel JE.
Technické podmínky byly vypracovány s ohledem na požadavky PNAE G-7-008-89.
Posuzování shody přířezů se provádí podle NP-071-06 se značkou přejímky autorizovanou organizací generálního zákazníka z hlediska kvality.
Po dohodě s výrobcem je povoleno dodávat výkovky dle těchto technických specifikací pro všeobecné strojírenské výrobky. V tomto případě může být rozsah zkoušek omezen, což by mělo být uvedeno na výkresu výrobce.
Příklad symbolu:
Skupina zkoušek výkovků II, kategorie pevnosti (KP) 60 bez zkoušení ultrazvukem (UT) a bez stanovení odolnosti proti korozi (CR):
"Kování Gr.II KP 60 TU 0893-072-00212179-2011"
Zkouška výkovků skupina IV KP 50 s ultrazvukovým zkoušením a se stanovením KS:
"Kování Gr.IV KP 50, UZK, KS TU 0893-072-00212179-2011".
1. Technické požadavky
1.1. Hlavní parametry přířezů
1.1.1. Polotovary musí odpovídat požadavkům těchto technických podmínek a výkresům nebo náčrtům, které jsou vypracovány na základě výkresů dílů. V případě dodávky přířezů jiným podnikům jsou výkresy nebo náčrty vypracovány výrobcem na základě výkresu zákazníka (podnik objednávající přířezy) a odsouhlaseny se zákazníkem. Zákazník odsouhlasí výkresy a náčrtky přířezů s vývojářem produktu.
1.1.2. V závislosti na požadavcích kladených na díly podle jejich provozních podmínek jsou obrobky, které prošly tepelným zpracováním, rozděleny do čtyř skupin podle druhu a rozsahu zkoušek podle tabulky 1.
Podle mechanických vlastností jsou obrobky rozděleny do pevnostních kategorií podle tabulky 2.
Zkušební skupina, pevnostní kategorie, potřeba kontroly pevnosti, potřeba zkoušení ultrazvukem u obrobků skupiny I a II, zvýšená teplota pro zkoušení mechanických vlastností u obrobků skupin II a IV musí být specifikována v technických požadavcích výkresu nebo objednávky.
1.1.3. Přířezy musí být spotřebiteli dodány po hlavním tepelném zpracování.
1.1.4. Maximální průřez obrobků pro tepelné zpracování by neměl přesáhnout 550 mm.
1.1.5. Ve smlouvě musí být uveden podnik, který provádí mechanické zpracování polotovarů pro zkoušení ultrazvukem a v případě potřeby pro primární tepelné zpracování. Pro mechanické zpracování (pokud je provádí spotřebitel) musí být polotovary přeneseny po předběžném tepelném zpracování s tvrdostí nejvýše 255 HB, přičemž tyto polotovary mohou být použity pro výrobu dílů po hlavním tepelném zpracování s testováním v souladu se zkušební skupinou uvedenou na výkresu.
Tabulka 1 - Testovací skupiny
| Typ povinných zkoušek | Testovací skupina* | Poznámky | |||
| já | II | III | IV | ||
1. Mechanické zkoušky při 20 °C: - podmíněná mez kluzu σ 0,2 ; - dočasný odpor σ in ; - relativní prodloužení 5 5 ; - relativní kontrakce Ψ; - rázová houževnatost KCV |
+ 1) | + 2) | 1) Na jednom obrobku nebo jednom vzorku ze šarže. 2) Každý slepý vzorek nebo vzorek 3) Z tání 4) Každý prázdný | ||
2. Mechanické zkoušky při zvýšené teplotě: - podmíněná mez kluzu σ 0,2 ; - dočasný odpor σ in ; - relativní prodloužení 5 5 ; - relativní kontrakce Ψ; |
- | + 1) | - | + 2) | |
| 3. Stanovení tvrdosti podle Brinella HB | + 4) | ||||
| 4. Řízení makrostruktury | + 3) | + 4) | |||
| 5. Stanovení korozní odolnosti (CR) | část 3) | část 4) | |||
| 6. Ultrazvuková kontrola | část 4) | + 4) | |||
Legenda : "+" - testování je povinné; "ч" - zkouška se provádí podle požadavků výkresu nebo objednávky; "-" - test se neprovádí. *) Podmínky pro dokončení losů: - pro zkušební skupiny I, II - polotovary ze stejné taveniny, které byly společně tepelně zpracovány; - pro zkušební skupiny III a IV - každý obrobek je přijímán samostatně. poznámky : 1. U polotovarů určených pro výrobu dílů, na které se vztahuje PNAE G-7-008-89, musí být na každém polotovaru provedeno ultrazvukové testování. 2. U obrobků v kontaktu s pracovním prostředím je povinné testování odolnosti proti korozi. 3. Dávky skupiny I a II jsou sestaveny z přířezů vyrobených podle jednoho výkresu. Je přípustné spojovat do dávky polotovary vyrobené podle různých výkresů, lišících se v průřezu ne více než 25 % a podobné konfiguraci. 4. Při výrobě více dílů různých skupin z jednoho polotovaru platí výsledky zkoušek nejvyšší skupiny pro všechny předchozí skupiny. 5. Přířezy skupiny I a III se používají pouze pro výrobu dílů pracujících při teplotách pod 100°C. | |||||
Tabulka 2 - Mechanické vlastnosti při plus 20 °C a zvýšených teplotách
| Druh obrobku a dodací podmínky | Kategorie síly | Zkušební teplota, °C | Mechanické vlastnosti stanovené při zkušební teplotě (ne nižší než) | |||||
| σ 0,2 N/ mm2 |
σ v N/ mm2 |
5 5 % |
Ψ % |
KCV J/ cm2 |
Tvrdost HB | |||
| Obrobky s průřezem do 300 mm, dodávané bez technologického temperování | KP60 | 20 | 590 | 686 | 12 | 35 | 59 | 207-293 |
| 150 | 559 | 657 | 12 | 35 | ||||
| 200 | 539 | 638 | 12 | 35 | ||||
| 250 | 519 | 618 | 12 | 37 | ||||
| 300 | 500 | 598 | 10 | 40 | ||||
| 350 | 490 | 589 | 10 | 40 | ||||
| Obrobky s průřezem větším než 300 mm, dodávané bez technologického temperování | KP55 | 20 | 540 | 638 | 14 | 35 | 59 | 207-293 |
| 150 | 530 | 628 | 12 | 35 | ||||
| 200 | 520 | 618 | 12 | 35 | ||||
| 250 | 510 | 608 | 12 | 37 | ||||
| 300 | 500 | 598 | 10 | 40 | ||||
| 350 | 490 | 589 | 10 | 40 | ||||
Dodávané výkovky: - se stanovením odolnosti proti korozi; - s realizací technologických prázdnin; - se stanovením korozní odolnosti a provedením technologického temperování |
KP50 | 20 | 490 | 589 | 14 | 35 | 59 | 207-293 |
| 150 | 481 | 579 | 14 | 37 | ||||
| 200 | 471 | 569 | 12 | 37 | ||||
| 250 | 461 | 559 | 10 | 38 | ||||
| 300 | 451 | 549 | 10 | 40 | ||||
| 350 | 441 | 540 | 10 | 40 | ||||
Poznámky: 1. Hodnoty mechanických vlastností se vztahují k podélným vzorkům; 2. U výkovků s průřezem větším než 400 mm kategorie pevnosti KP55 je povoleno snížení hodnoty relativního zúžení o 5 % oproti hodnotě uvedené v tabulce; 3. Při určování mechanických vlastností výkovků na příčných, tangenciálních nebo radiálních vzorcích je v souladu s GOST 8479 povoleno snížení norem mechanických vlastností. | ||||||||
1.1.6. Materiály, stejně jako veškeré technologické operace související s tavením a odléváním oceli, výrobou výkovků a lisovaných polotovarů, jejich kontrola, opravy a dodávky, musí splňovat požadavky PNAE G-7-008-89, PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, T0NI a technologická dokumentace výrobce T0NI a NSHMAPO. přední organizace pro vědu o materiálech).
1.2. Rozměry polotovarů
1.2.1. Rozměry kovaných nebo lisovaných přířezů musí odpovídat výkresu nebo náčrtu.
1.2.2. Při výrobě polotovarů jsou stanoveny přídavky na mechanické zpracování, technologické přídavky a tolerance přesnosti výroby v souladu s regulační dokumentací výrobce; přídavky na odběr vzorků - v souladu s výkresem obrobku. Nerovnoměrné umístění přídavků vyplývající z elipticity, nesouososti vnějšího a vnitřního průměru nebo průhybu je povoleno, ale nerovnoměrné umístění skutečného přídavku v jednotlivých dílech by nemělo překročit rozměry přípustné odchylky.
Úkosy, zaoblení a třásně nejsou zahrnuty v rozměrech obrobku.
1.2.3. Konstrukce lisovaných polotovarů musí umožňovat mechanické opracování spojovacích hran podél vnějšího a vnitřního průměru, aby se odstranila elipticita vznikající při lisování a tepelném zpracování. Velikost tohoto přídavku je určena tloušťkou původního obrobku a je dohodnuta s výrobcem.
1.3. Tavení a chemické složení
1.3.1. Polotovary musí být vyrobeny z ingotů oceli jakosti výrobce 06X12N3D.
Ocel třídy 06Kh12N3D musí být tavena v elektrické obloukové nebo indukční peci s následným mimopecním zpracováním a vakuováním. Je povoleno používat mimopecní úpravu pomocí argon-kyslíkového oduhličení nebo vakuového kyslíkového oduhličení.
Odlévání oceli se provádí podle technologie výrobce.
1.3.2. Chemické složení oceli při tavení musí odpovídat požadavkům uvedeným v tabulce 3.
Tabulka 3 - chemické složení oceli 06H12Н3Д
| Hmotnostní zlomek chemických prvků, % | ||||||||
| C | Cr | Ni | Cu | Mn | Si | S | P | Co* |
| už ne | ||||||||
| 0,02-0,06 | 12:00-13:50 | 2,80-3,20 | 0,80-1,10 | 0,60 | 0,30 | 0,020 | 0,020 | 0,2 |
| *pro polotovary používané v zařízeních, která jsou v kontaktu s radioaktivním prostředím (uvedeno na výkresech). | ||||||||
Odlévání velkých ingotů smícháním kovu z několika tavenin (pánví) je povoleno. Chemické složení každé taveniny (naběračky) musí také vyhovovat požadavkům tabulky 3. V tomto případě je průměrný hmotnostní obsah každého prvku považován za dodávané chemické složení.
1.4. Výroba přířezů
1.4.1. Výroba přířezů musí být provedena podle výrobní a technologické dokumentace výrobce, vyvinuté a odsouhlasené v souladu s požadavky PNAE G-7-008-89.
1.4.2. Je povoleno vyrábět výkovky v bloku pro několik dílů. Firma, která bloky řeže na díly, je uvedena ve smlouvě.
Řezání výkovků se provádí pomocí toku kyslíku nebo jinými metodami podle specifikace výrobce. Z řezné plochy je nutné odstranit otřepy.
Při řezání polotovarů plynem výrobce počítá s řeznými úkosy a úkosy plamenem na řezných hranách, které musí být v tolerancích pro předběžné mechanické opracování a nesmí být zahrnuty do hotových rozměrů součásti.
1.5. Požadavky na povrch
1.5.1. Povrch výkovků a lisovaných polotovarů nesmí mít žádné trhliny, delaminace, filmy, záhyby, bubliny, dutiny, hrubě válcované okuje nebo struskové vměstky.
1.5.2. Z hlediska kvality a vzhledu musí výkovky splňovat požadavky GOST 7062.
Z hlediska přídavků a přípustných odchylek musí obrobky splňovat požadavky výkresů výrobce.
1.5.3. Kování a tepelné okují, které nebrání detekci vad na povrchu obrobků, nejsou odstraněny.
Na přídavcích vzorků jsou povoleny drsné skvrny, které neinterferují s výrobou kompletní sady zkušebních vzorků.
Na obrobených plochách obrobků jsou povoleny místní vady jako promáčkliny od okují, zářezy, ale i šetrné řezání nebo čištění vad bez odstranění, pokud rozměry obrobků zůstanou v rámci přípustných odchylek.
Na plochách obrobků podrobených mechanickému zpracování nelze vady odstraňovat, pokud jejich hloubka stanovená kontrolním řezáním nebo čištěním je taková, že na mechanické zpracování zbývá alespoň 10 % jmenovité přídavky.
1.5.4. Pokud je hloubka povrchových vad taková, že na mechanické opracování zbývá méně než 10 % přídavku nebo jsou vady zahrnuty do konečných rozměrů obrobku, musí být odstraněny mělkým řezáním nebo čištěním s následným svařováním opravovaných oblastí (pododdíl 1.9).
1.6. Tepelné zpracování a vlastnosti kovových polotovarů
1.6.1. Přířezy jsou dodávány v tepelně zpracovaném stavu. Režimy tepelného zpracování a podmínky pro jeho realizaci jsou stanoveny technologickou dokumentací odsouhlasenou s JSC NPO TsNIITMASH.
1.6.2. Na všech plochách obrobku před tepelným zpracováním nejsou bez odstranění mechanickým vzorkováním nebo čištěním povoleny vizuálně zjištěné vady ve formě filmů, trhlin, struskových vměstků a jiných vad, jejichž hloubka stanovená kontrolním vzorkem přesahuje přídavek na mechanické zpracování.
1.6.3. Při přípravě vsázky pro tepelné zpracování se na vnější a vnitřní plochy obrobku nebo do míst s minimální a maximální tloušťkou stěny instalují regulační termočlánky, podle kterých se v souladu s výrobní a technologickou dokumentací výrobce stanoví začátek a konec výdrže v topných operacích pro kalení (normalizace) a při popouštění.
1.6.4. Tepelné zpracování přířezů se provádí podle výrobní a technologické dokumentace výrobce spolu se vzorky podle následujícího režimu:
- dvojitá normalizace z teplot plus (960±10)°C a plus (790±10)°C;
- temperování při teplotě plus (610±10)°С.
Je přípustné sestavit dávku pro tepelné zpracování z několika přířezů. Doba výdrže při dané teplotě je dána výrobní a technologickou dokumentací výrobce.
U polotovarů podléhajících lisování je přípustné provádět zkoušky mechanických vlastností na vzorku odebraném od výkovku po lisování. Vzorek musí projít ohřevem před lisováním, tepelným zpracováním po lisování a hlavním tepelným zpracováním spolu s obrobkem. Velikost vzorku určuje výrobce.
1.6.5. Mechanické vlastnosti kovu obrobků musí splňovat požadavky tabulky 2 a korozní ztráty nesmí překročit 8 g/ m2 h v následujících případech:
- po hlavním tepelném zpracování polotovarů dílů nepodléhajících technologickému temperování;
- po hlavním tepelném zpracování s přihlédnutím k technologickému popouštění u dílů podléhajících technologickému popouštění, včetně popouštění v případě opravy a montáže, přičemž mechanické vlastnosti musí být stanoveny na vzorcích odebraných po hlavním tepelném zpracování a dodatečně zpracovány podle režimů, kterým díly byly nebo musí být vystaveny při výrobě a montáži.
1.6.6. U polotovarů dílů podléhajících svařování se kontrolují mechanické vlastnosti a korozní odolnost kovu vzorků, které prošly dodatečným temperováním v samostatné dávce podle výrobní a technologické dokumentace výrobce při následujících teplotách a dobách výdrže:
| Režim A: | Dovolená plus (620±10)°С - od 4,5 do 5 hodin Dovolená plus (640±10)°С - od 7,5 do 8 hodin |
| Režim B: | Dovolená plus (620±10)°С - od 22,5 do 25 hodin Dovolená plus (640±10)°С - od 15 do 16 hodin |
Celková doba výdrže obrobků při technologickém popouštění by neměla přesáhnout 41 hodin, včetně maximální doby výdrže při popouštění (620±10)°C by neměla přesáhnout 25 hodin a maximální doba výdrže při popouštění (640±10)°C by neměla přesáhnout 16 hodin. Při stanovení celkové doby popouštění se bere v úvahu pouze doba působení popouštěcí teploty.
Technologický ohřev do 450°C se nebere v úvahu.
1.6.7. Standardní hodnoty mechanických vlastností a odolnosti proti korozi po dodatečném temperování v režimech A a B musí odpovídat požadavkům tabulky 2 a pododstavce 1.6.5.
1.6.8. Při dodávkách polotovarů do jiných podniků jsou potřeba, množství, teplota a doba technologického temperování uvedeny na výkresech zákazníka, dohodnuté s JSC NPO TsNIITMASH.
1.7. Makrostruktura
1.7.1. Makrostruktura polotovarů by neměla obsahovat žádnou vůli při smršťování, praskliny, vločky nebo delaminace viditelné pouhým okem. Jsou povoleny oblasti zvýšeného leptání s riziky nepřesahujícími 20 mm.
1.8. Ultrazvuková detekce defektů
1.8.1. Po hlavním tepelném zpracování jsou obrobky podrobeny ultrazvukové defektoskopii (UZD) metodou PNAE G-7-014-89.
1.8.2. Na základě výsledků ultrazvukového testování je obrobek považován za vhodný, pokud splňuje následující ukazatele:
- vady s ekvivalentní plochou S 0 , mm 2 nebo více podléhají fixaci;
- vady s ekvivalentní plochou větší než S 1 , mm 2 nejsou povoleny;
- vady s ekvivalentní plochou od S 0 , mm 2 do S 1 , mm 2 včetně nejsou přípustné, pokud jsou hodnoceny jako rozšířené;
- Závady, které při testování přímým převodníkem způsobí zeslabení spodního signálu na úroveň S 0 nebo nižší, nejsou povoleny.
- vady s ekvivalentní plochou od S 0 , mm 2 do S 1 , mm 2 včetně, nejsou přípustné, pokud jsou hodnoceny jako nerozšířené, ale tvoří shluk n 0 nebo více vad s prostorovou vzdáleností mezi nejvzdálenějšími vadami rovnou nebo menší než 100 mm. Minimální přípustná vzdálenost mezi zohledněnými vadami je 30 mm.
Hodnoty S 0 , S 1 , n 0 musí odpovídat požadavkům tabulky 4.
Tabulka 4
| Tloušťka, mm | S0 , mm2 | S1 , mm2 | n 0 |
| do 250 vč. | 10 | 20 | 6 |
| nad 250 až 400 vč. | 20 | 40 | |
| přes 400 | 40 | 70 |
1.8.3. Vady zjištěné v kovu, který je třeba odstranit během následného mechanického zpracování nebo řezání vzorku, nejsou znakem odmítnutí. V případě odstranění uvedených závad je zákazníkovi zaslán náčrt s vyznačením jejich umístění.
1.9. Oprava přířezů
1.9.1. Je přípustné opravit vady jejich odstraněním s následným svařováním (odstavec 1.5.4), pokud hloubka vzorků nepřesahuje 10 % hotové velikosti obrobku; v tomto případě by počet vadných ploch na 1 m2 dílu neměl být větší než tři a celkový objem sváru by neměl přesáhnout 2 % objemu opravovaného obrobku.1.9.2. Oprava vad odběrem vzorků a svařováním by měla být provedena podle pokynů výrobce, vyvinutých s ohledem na požadavky PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, OST 24.300.04 a dohodnutých s JSC NPO TsNIITMASH
Po opravě závad je nutné provést kontrolu svarových ploch včetně ultrazvukové kontroly dle pododdílu 1.8.
1.10. Označení
1.10.1. Označení polotovarů se provádí v souladu s GOST 7566 na straně odpovídající ziskové části ingotu. Umístění označení musí být uvedeno na výkresu.
1.10.2. Označení obsahu:
- označení výkresu,
- číslo tání,
- číslo ingotu,
- číslo kování.
Na přání zákazníka je přípustné označení výkovků doplnit.
1.10.3. Přepravní značení se provádí v souladu s GOST 14192.
1.10.4. Správnost označení je potvrzena razítkem oddělení kontroly kvality a zvýrazněna světlou nesmazatelnou barvou.
2. Bezpečnostní požadavky
2.1. Při výrobě a skladování polotovarů, provádění nakládacích a vykládacích operací a přepravy musí výrobce splňovat požadavky GOST 12.3.002, GOST 12.3.009 a GOST 12.3.020, jakož i požadavky předpisů, pravidel a pokynů o bezpečnosti, průmyslové hygieně a požární bezpečnosti.
3. Pravidla přijímání
3.1. Kontrolní postup
3.1.1. Přejímka přířezů musí být provedena v souladu s požadavky těchto technických podmínek, výkresů a náčrtů.
3.1.2. Každý obrobek musí podléhat kontrole podle tabulky 1. Kontrola rozměrů, značení a kvality povrchu musí být provedena u každého obrobku.
3.1.3. Při výrobě více dílů z jednoho polotovaru se přejímka všech dílů z něj vyrobených provádí na základě výsledků zkoušek tohoto polotovaru.
3.2. Chemické složení
3.2.1. Chemické složení se stanoví ze vzorku pánve odebraného při lití tavné pánve. Při zpracování kovu v mimopecní zpracovatelské a vakuovací jednotce lze na konci zpracování provést odběr vzorků pro chemickou analýzu z pánve.
3.2.2. Při lití ingotů ze dvou nebo více pánví se chemické složení ingotu vypočítá jako aritmetický průměr pro každý prvek pomocí vzorce:
| Se sr = | C1M1 + C2M2 + ... + C n M n | , % |
| M 1 + M 2 + ... + Mn |
kde: Cavg je aritmetická střední hodnota obsahu prvku v ingotu, %;
C 1 , C 2 , ..., C n - obsah prvku v každé tavenině (pánvi), %, %;
M 1 , M 2 , ... , M n - hmotnost kovu nalitého do ingotu z každé taveniny (naběračky), tuny.
3.3. Mechanické vlastnosti, rázová houževnatost, odolnost proti korozi.
3.3.1. Zkoušky mechanických vlastností a rázové houževnatosti, stejně jako posouzení korozní odolnosti, se provádějí na vzorcích vyříznutých ze vzorků. Z dávky se odebírají vzorky přířezů skupiny I a II. Podmínky pro sestavení do dávky jsou uvedeny v tabulce 1. U skupin III a IV se vzorky odebírají z každého obrobku.
3.3.2. Zkoušky tahem při normální teplotě (20±10)°C se provádějí na dvou válcových vzorcích podle GOST 1497 s průměrem pracovní části 10 mm a vypočtenou délkou 50 mm (vzorek typ III č. 4 nebo IV č. 4) nebo s průměrem pracovní části 6 mm a vypočtenou délkou 30 mm (vzorek typ III č. 6).
3.3.3. Zkoušky tahem za zvýšených teplot se provádějí na dvou válcových vzorcích podle GOST 9651 s průměrem pracovní části 6 mm, vypočtenou délkou 30 mm se závitovou hlavou M12 (vzorek typ I č. 2) nebo s průměrem pracovní části 10 mm, vypočtenou délkou 50 mm se závitovou hlavou M16 (vzorek typ I).
3.3.4. Zkoušky rázovým ohybem při normální teplotě (20±10)°C se provádějí na třech vzorcích typu 11 podle GOST 9454.
3.3.5. Zkoušky odolnosti proti korozi se provádějí na čtyřech vzorcích z taveniny o rozměrech 3x20x80 mm v souladu s instrukcí ICC-01-99.
3.3.6. Pokud jsou alespoň u jednoho vzorku získány neuspokojivé výsledky zkoušek, provádějí se opakované zkoušky na dvojnásobném počtu vzorků odebraných ze stejného obrobku na stejné straně nebo ze stejné šarže (při kontrole vlastností a dodání obrobků v dávkách). Pokud jsou během opakovaného testování alespoň jednoho vzorku získány neuspokojivé výsledky, je povoleno opakované tepelné zpracování nebo temperování a kov je znovu předložen k dodání.
Dodatečné temperování se nepovažuje za tepelné zpracování.
3.3.7. Pokud jsou při zkoušce rázovým ohybem získány neuspokojivé výsledky z důvodu závad zjištěných v lomu vzorku (velká nekovová inkluze, pórovitost), je tato zkouška považována za neúspěšnou a vzorek je nahrazen novým.
3.3.8. O otázce opětovného tepelného zpracování přířezů rozhoduje výrobce po dohodě s JSC NPO TsNIITMASH.
Počet kompletních tepelných úprav by neměl překročit tři. Pokud jsou po třetím tepelném zpracování získány neuspokojivé výsledky, jsou obrobky vyřazeny.
3.4. Odběr vzorků
3.4.1. Vzorky by měly být odebrány z tepelně zpracovaných obrobků.
3.4.2. Výběr vzorků a vzorků pro přejímací zkoušky výkovků musí být proveden v souladu s GOST 8479, pokud není místo odběru vzorků uvedeno v požadavcích na výkres.
U součástí se složitou konfigurací, jako jsou koule, by měly být vzorky a vzorky odebírány ve vzdálenosti 1/3 průřezu pro tepelné zpracování od vnějšího povrchu.
3.4.3. Při vytváření konstrukčního otvoru v lisovaném polotovaru je přípustné odebírat vzorky z odebraného kovu po hlavním tepelném zpracování.
Je přípustné odebírat vzorky od kování po ražení u polotovarů podrobených ražení. V tomto případě musí vzorek projít ohřevem před lisováním, tepelným zpracováním po lisování a hlavním tepelným zpracováním společně s obrobkem.
3.4.4. Velikosti vzorků obdržených pro výrobu vzorků a testování musí odpovídat regulační a technické dokumentaci výrobce.
3.4.5. Z každého vzorku se připraví vzorky pro následující zkoušky:
- pevnost v tahu při normální teplotě - 2 vzorky;
- pevnost v tahu při zvýšené teplotě - 2 vzorky;
- rázová houževnatost - 3 vzorky typu 11;
- Stanovení korozní odolnosti dle návodu - 4 vzorky.
Správnost výroby vzorků pro mechanické testování a kontrolu korozní odolnosti je certifikována razítkem oddělení kontroly jakosti (QCD) výrobce na každém vzorku.
3.4.6. Počet přířezů, ze kterých se odebírají vzorky pro kontrolní zkoušky, musí odpovídat zkušební skupině podle tabulky 1, uvedené na výkresu, náčrtu nebo objednávce.
3.4.7. Vzorky z výkovků se odebírají z převisu nebo z těla výkovku ze strany ziskové části ingotu. Rozměry a umístění přesahů a vzorkování jsou uvedeny na výkresu nebo náčrtu výkovku.
3.5. Makrostruktura
3.5.1. Řízení makrostruktury se provádí na jedné šabloně z jednoho obrobku skupiny I a II a z každého obrobku skupiny III a IV, vybraného ze strany odpovídající ziskovému dílu, na rovině přivrácené k obrobku, nebo na konci samotného obrobku.
3.5.2. Výběr šablon pro různé typy polotovarů se provádí následovně:
- z plných válcových výkovků (typ tyče) - celá plocha průřezu;
- z deskových výkovků - šablona ze střední třetiny po šířce napříč směrem deformace, o délce alespoň poloviny střední třetiny šířky;
- z prstencových (dutých) výkovků - plocha šablony nesmí být menší než T x T,
kde T je tloušťka výkovku.
Na základě výsledků kontroly originálního výkovku lze vypočítat makrostrukturu výlisku.
3.5.3. Při výrobě několika ingotů z jedné taveniny se kontrola makrostruktury provádí na polotovaru odebraném z jednoho z nich; Výsledky kontroly platí pro všechny polotovary vyrobené z kovu dané taveniny.
Při výrobě několika přířezů z jednoho ingotu se makrostrukturní řízení provádí na jednom přířezu sousedícím se ziskovou stranou; Výsledky kontroly platí pro všechny polotovary z tohoto ingotu.
3.5.4. V případě nevyhovujících výsledků kontroly makrostruktury jednoho obrobku z taveniny se provádí kontrola dvou obrobků z taveniny v případě nevyhovujících výsledků kontroly dvou obrobků se dodávka zbytku provádí na základě výsledků kontroly každého.
3.6. Ultrazvuková detekce defektů
3.6.1. Následující předměty jsou předmětem ultrazvukového testování (podle tabulky 1):
- skupiny I a II - každý obrobek podle požadavků výkresu nebo objednávky;
- III a IV skupiny - každý obrobek;
- u polotovarů dílů, na které se vztahuje PNAE G-7-008-89, musí být každý polotovar podroben ultrazvukovému testování.
3.7. Měření tvrdosti
3.7.1. Zkouška tvrdosti podle Brinella se provádí ve dvou bodech na obrobku ze spodní a horní části ve vzdálenosti minimálně 70 mm od okraje, na povrchu očištěném od okují a oduhličené vrstvě.
Měření tvrdosti se provádí po hlavním tepelném zpracování a technologickém popouštění na každém obrobku. Po předběžném tepelném zpracování, při zasílání polotovarů spotřebiteli k mechanickému zpracování pro hlavní tepelné zpracování, je přípustné měřit tvrdost na jednom polotovaru z dávky.
3.7.2. Pokud kvalita přířezů neodpovídá požadavkům těchto technických podmínek, o vydání povolení do výroby rozhoduje výrobce společně s JSC NPO TsNIITMASH, projekční organizací a zákazníkem v souladu s pravidly NP-071-06.
4. Metody řízení
4.1. Vzorky pro chemickou analýzu se odebírají v souladu s GOST 7565. Chemická analýza oceli se provádí v souladu s GOST 12344, GOST 12345, GOST 12346, GOST 12347, GOST 12348, GOST 12350, GOST 12350 V AKCECTIFIKOVANÉM STRANĚNOSTI V AKCECIFIFICKÉHO STRANCU S OBCHODU S OBCHODU S ODPOVĚDICÍ STANOVENÍ S OBCHODNÍMI STANOVENÍ SEKLACE STRANCE SEKTURACE SE PŘÍSTUPNOSTA STRANCE STRANCE STRANCE STONTORA.
4.2. Měření obrobků se provádí měřícími přístroji a metodami uvedenými v technologické dokumentaci pro výrobu v souladu s metodikou PNAE G-7-016-89.
4.3. Kvalita povrchu obrobků se kontroluje vizuální kontrolou, bez čištění, v souladu s metodou PNAE G-7-016-89. Sporná místa musí být na žádost oddělení kontroly kvality dodatečně vyčištěna a zkontrolována, aby se zjistily povrchové vady.
4.4. Zkouška tahem se provádí podle GOST 1497 při normální teplotě (20±10)°C a podle GOST 9651 při zvýšené teplotě.
4.5. Zkouška rázovým ohybem se provádí podle GOST 9454.
4.6. Testování odolnosti proti korozi se provádí podle pokynů ICC-01-99.
4.7. Makrostruktura je řízena leptáním podle metodiky výrobce, dohodnuté s JSC NPO TsNIITMASH.
4.8. Ultrazvuková defektoskopie polotovarů se provádí podle metody PNAE G-7-014-89 a norem těchto technických podmínek.
4.9. Stanovení čísla tvrdosti podle Brinella se provádí v souladu s GOST 9012. Je přípustné určit tvrdost pomocí přenosných zařízení podle metody výrobce, dohodnuté s JSC NPO TsNIITMASH.
4.10. Vizuální kontrolou se zjišťuje shoda kompletnosti výrobku, průvodní dokumentace a označení s požadavky technické dokumentace.
5. Doprava a skladování
5.1. Přepravní značení se aplikuje nesmazatelnou barvou na přířezy pod spotřebitelským značením a musí obsahovat základní doplňkové informační nápisy v souladu s GOST 14192.
5.2. Přířezy musí být vhodné pro přepravu v obalu výrobce jakýmkoli druhem přepravy v souladu s pravidly pro přepravu zboží platnými pro daný druh přepravy.
5.3. Spotřebitel musí přijaté přířezy skladovat v podmínkách, které zajistí zachování tvaru, velikosti a ochrání přířezy před mechanickým poškozením a vystavením atmosférickým srážkám.
Skupina podmínek umístění a skladování 4 podle GOST 15150.
6. Dokumentace
6.1. K polotovarům je připojen dokument kvality, který specifikuje:
- číslo objednávky, jméno a adresa spotřebitele;
- obsah značení;
- metoda tavení, počty všech tavenin, chemické složení každé taveniny, vypočtený průměrný hmotnostní obsah prvků v ingotu získaný z několika tavenin (pánev);
- jakost oceli;
- výsledky kontrolních testů (s přiloženou kartou výsledků ultrazvuku v případě zjištění diskontinuit);
- typ tepelného zpracování (hlavní tepelné zpracování, procesní temperování) a režimy tepelného zpracování (teplota tepelného zpracování, skutečná průměrná rychlost ohřevu a chlazení (s pecí), doba zdržení, prostředí chlazení);
- množství a hmotnost polotovarů;
- označení technických podmínek.
Pokud je součástí pasová část, je formulář pasu vyvinut výrobcem.
Dokument kvality je vypracován v souladu s aktuálním systémem řízení kvality výrobce.
7. Záruky výrobce
7.1. Výrobce garantuje kvalitu přířezů v souladu s požadavky těchto technických podmínek a výkresu za předpokladu, že spotřebitel dodrží přepravní a skladovací podmínky.
7.2. Zjistí-li odběratel při vstupní kontrole, že přířezy neodpovídají požadavkům technických podmínek dodávky, musí výrobce na žádost odběratele zjištěné neshody v co nejkratší technicky možné době odstranit nebo vadné přířezy vyměnit za vhodné v souladu se stanoveným postupem.
7.3. Veškeré náklady spojené s výměnou vadných přířezů nebo jejich opravou nese výrobce, s výjimkou případů, kdy zjištěné vady nesouvisejí s výrobou přířezů nebo vznikly v důsledku porušení přepravních a skladovacích podmínek.
7.4. Vrácení vadných přířezů se provádí na žádost výrobce.
